一、項目背景
某礦上倉皮帶機頭溜槽原有安裝方式為：箱體采用5mm厚普通鋼板焊接，內(nèi)部以M12沉頭螺栓固定厚度為12mm大小約400mm×450mm 的耐磨鋼板。如果滿負荷運轉(zhuǎn)，其落煤直接沖擊點40天就需更換補焊一次，其余沖刷點則100天需更換補焊一次，增加了維護時間和維護成本，影響正常生產(chǎn)。技術(shù)人員根據(jù)實際情況進行了技術(shù)工藝改革。
二、研究內(nèi)容
1.基本原理
將溜槽內(nèi)襯板由原平鋪改為自制方格，方格內(nèi)存煤后，沖擊點由原來的直接沖擊變?yōu)闆_擊存煤。沖擊處磨損變?yōu)殚g接磨損，降低磨損量、維護時間及維護成本。
2.工藝改進
內(nèi)襯板改為自制方格，方格整體采用12mm厚耐磨鋼板制作而成，高度100mm，方格采用整體底面，在底面上焊接高度為100mm正方形鋼板，不封蓋。
通過改變原煤對溜煤槽內(nèi)襯板沖擊方式，使煤對鋼板的沖擊磨損改為煤與“耐磨方格”存儲原煤的沖擊滑落摩擦，有效減緩了各落煤點耐磨鋼板損耗。3.技術(shù)特點
加工容易，安裝方便，可采用螺栓固定，也可直接焊接；不易磨損，使用周期長；減少維護時間，降低維護成本；實用性強，應用范圍廣。
三、應用效果
該項目完成后，經(jīng)過為期16個月的實際應用，上倉皮帶裝載點溜槽內(nèi)襯板高度為90mm，僅磨損10mm?，F(xiàn)已推廣應用于主井裝載溜槽、定量斗沖擊點等多處轉(zhuǎn)載設備上。
通過工藝改造改變了原有內(nèi)襯板結(jié)構(gòu)及安裝樣式，大大減緩了原煤沖擊方式和力度，降低了設備損耗，減輕了檢修人員的勞動強度，提高了工作效率。每年可節(jié)約材料費約2.3萬元。
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